超音波溶接の開発は、1960年代初期ことから普通、今では普通な加工技術です。高周波摩擦エネルギーは2つの接触したプラスチック表面に導入され、したがって大きな摩擦力から発生する高い熱によってプラスチックが溶融する。ホーンとアンビルの締め付けにより、冷却後に溶融プラスチックが形成される。そして、2つのプラスチック部品が接着剤なしで一緒に接合されます。時間とコストの発生は顕著に節約され、これが超音波溶接が大きく採用される主な理由である。
エネルギーディレクター (Energy Director; ED) は、2つの接触面の1つにV字型の仰角があります。それは、超音波振動がプラスチックを溶融し始めるときにこす。ラインコンタクトを引き起こす。ラインコンタクトは、超音波エネルギーを集束させる。溶融が続くにつれて、エネルギーディレクタは流体となり、2つのシェルの間の空間を満たす。ホーンの下向きの力により、溶融したプラスチックが広がる。
伝統的な超音波溶接を除き、超音波による溶融成形は、非常に広い範囲の可能な用途を提供する
これらのプロセスはかなりの超音波の使用を拡張します。それらは、熱可塑性合成材料と他の材料（金属、ガラスまたは異種のプラスチック）との形態結合の可能性を提供する。溶接とは異なり、溶融成形の場合、1つのプラスチック部品のみが局所的に可塑化され、粘性の状態に成形される。超音波によって形成することは、他の技術を超える重要な利点を有します。フォーミングは溶融相で起こるので、機械が正しく調整されたとき、成形部品にはほとんど応力が生じない。応力解放の問題は事実上存在しないです。固定的な接続が達成され、長期間の動作においても非常に厳しい要求に対応します。
銅やアルミニウムなどの非鉄金属の超音波溶接は、長年にわたって業界で試されてきたプロセスです。 溶接は、溶接ノードのサイズに応じて、1〜3秒かかる非常に迅速に完了する。
他の溶接プロセスと比較して、接合された部品は、融点に達しないように加熱されます。 これは、他の接合技術と比較して多くの利点をもたらす。 ワイヤの絶縁など、溶接部に直接隣接するその他の材料は損傷を受けません。 さらに、接合された材料は、固体材料への移行時に脆くならない。 溶接の強度は、溶接される部品の最初の2つの原子層の緩和プロセスによって生成される。
超音波切断プロセスには、接続された部品の切断や分離が含まれます。 1秒間に高い周波数数により、切断されるべき物品の圧力を低減することができる。 これにより、きれいなカット面が作成されます。 実際には、2つの異なるプロセスがあります。
